5S bij Cluma
Hoe kan je een werkplaats optimaal benutten? Verspilling elimineren? Dat is de centrale vraag in het 5S-traject.
In vijf stappen – die steeds met de letter ‘s’ beginnen – streven we naar een nette en veilige werkomgeving voor onze werknemers. In onze sector en de gehele maakindustrie wordt 5S dan ook beschouwd als de fundering voor lean manufacturing.
1
het 5S-traject
Scheiden
Het kaf van het koren scheiden, dat is de eerste stap in 5S. Alle materialen, machines en overige tools worden verzameld en vervolgens maken we een onderscheid: wat moet blijven en wat is overbodig? Het overbodige materiaal wordt correct gesorteerd en gerecycleerd.
2
Schikken
Nadat we bepaalden welke items noodzakelijk zijn in onze werking, geven we alles de juiste plaats. Met de gebruiksfrequentie van alle werktuigen in het achterhoofd wordt een logische indeling gemaakt van de werkplaats.
3
Schoonmaken
Alle juiste materialen zijn aanwezig én bevinden zich op de juiste plaats, nu is het tijd om alle overtollige vuil en afval te verwijderen. Deze stap wordt doorlopend gehaald, zodat alle werktuigen optimaal schoon en onderhouden zijn. Gebreken worden op die manier vroegtijdig gedetecteerd of worden mogelijke defecten door vervuiling voorkomen. Zo komt het ook de veiligheid van alle werknemers ten goede
4
Standaardiseren
De vierde stap draait om het maken van goede afspraken. Deze afspraken, procedures en regeling worden visueel kenbaar gemaakt, zodat de werkwijze eigenlijk in één oogopslag duidelijk is. Op die manier weet iedereen wat van hem of haar verwacht wordt in het 5S-traject.
5
Standhouden
Volg je de vier voorgaande stappen nauwgezet op, dan vormt stap vijf geen probleem. Met gerichte 5S-audits evalueer je namelijk de eerdere stappen in het traject. Belangrijk is dat iedereen, zowel techniekers als managers, in de auditteams betrokken worden. Door deze kruisbestuiving, waarbij ieder z’n eigen inzichten heeft, bekomen we de beste resultaten.
